1、薄膜上印跡的附著牢度差，不耐揉搓和摩擦
產(chǎn)生原因及處理意見：
（1）PE或PP薄膜未經(jīng)表面處理或表面處理效果不理想，薄膜的表面張力低于（3.6～3.8）×10-2N/m。用表面張力測定液檢測薄膜表面張力，如達不到要求，應重新對其進行表面處理。
（2）油墨稀釋過度，黏結劑被破壞，或者錯用了稀釋劑。正確選擇稀釋劑，而且稀釋時油墨的黏度應控制在25～35秒為宜。
（3）油墨本身對薄膜的附著牢度欠佳。更換油墨品種，或與油墨生產(chǎn)廠家協(xié)商解決。
2、堆版
產(chǎn)生原因及處理意見：
（1）油墨中有雜質，應對油墨進行過濾或更換新油墨。
（2）油墨較稠，可加入一定量的稀釋劑調整油墨的黏度至合適值25～35秒。
（3）油墨干燥過快。加入適量的慢干性稀釋劑，降低油墨干燥速度。
3、圖案顏色改變
產(chǎn)生原因及處理意見：
（1）油墨黏度發(fā)生變化。稀釋油墨時應邊加邊攪拌，使油墨在溶劑內充分溶解，控制到理想黏度。如有條件可加機械循環(huán)泵，效果更好。
（2）油墨在使用一段時間后，加入稀釋劑使油墨濃度降低。應每隔30分鐘左右加一次稀釋劑，加2～3次稀釋劑后應同時加入部分原墨攪拌均勻，以避免油墨的濃度下降。
4、混色
混色即后一色油墨被前一色油墨的顏色污染，或顏色擴散遷移。
產(chǎn)生原因及處理意見：
（1）前一色油墨干燥太慢，或后一色油墨干燥太快。根據(jù)具體情況采用適當?shù)娜軇ㄇ耙簧湍仨毟稍飶氐祝蛘{整各部位加熱系統(tǒng)的溫度。
（2）油墨黏度偏高。適當降低油墨黏度。
（3）受承印物薄膜內增塑劑的影響。了解薄膜增塑劑的品種、注意事項等，如不適宜應更換薄膜。
（4）油墨中使用的顏料、染料不當，造成遷移現(xiàn)象。應盡量避免使用以染料為原料生產(chǎn)的油墨。
5、印刷品復卷粘連
產(chǎn)生原因及處理意見：
（1）油墨干燥速度偏慢，印刷品中的殘留溶劑較多。調整油墨的干燥速度，可適當加入快干性稀釋劑或適當提高干燥溫度，盡量減少溶劑的殘留量。
（2）復卷張力過大，應適當降低復卷張力。
（3）復卷時空氣的溫濕度偏高。
（4）干燥溫度過高，導致薄膜表面溫度過高，積累的熱量在復卷時不能及時擴散，或冷卻過程較短，薄膜冷卻不充分。干燥溫度不宜設置過高，或加長冷卻時間。
6、圖案邊緣發(fā)毛，印跡周圍出現(xiàn)不規(guī)則飛邊
產(chǎn)生原因及處理意見：
（1）傳墨輥與印版之間的壓力不合適，一般是壓力過大。應適當調整兩者間的壓力。
（2）油墨在印版或網(wǎng)紋輥上已經(jīng)干燥。在油墨中加入慢干性稀釋劑，或將墨槽加蓋，以減少油墨中溶劑的揮發(fā)。
（3）油墨偏稠。將油墨黏度控制在25～35秒，或根據(jù)印件情況靈活掌握油墨黏度。
（4）由于靜電影響造成印跡邊緣有毛刺和飛邊。安裝靜電消除裝置，或向油墨中加入適量的抗靜電劑。
7、粘臟
粘臟即油墨轉印到印刷品的反面。
產(chǎn)生原因及處理意見：
（1）油墨干燥性較差。換用干燥較快的油墨品種，或用揮發(fā)速度較快的稀釋劑，將油墨黏度降低到合適程度，并檢查各色油墨之間的干燥器溫度、空氣流通狀況是否合適。
（2）印跡中殘留溶劑。調整油墨干燥溫度，或換用揮發(fā)速度較快的稀釋劑，盡量降低印跡中的殘留溶劑量。
（3）復卷張力過大。適當降低復卷張力。
（4）采用的是兩面均經(jīng)過表面處理的薄膜材料，背面對油墨的吸附性好。在進行單面印刷時采用單面處理的薄膜即可，以避免不必要浪費和引發(fā)印刷故障。
（5）采取以上措施后若仍有粘臟現(xiàn)象發(fā)生，可使用防蹭粉。
8、龜紋
印刷圖案中出現(xiàn)不該有的點子、花紋，或實地圖案部分有波浪形或小孔狀花紋。
產(chǎn)生原因及處理意見：
（1）油墨偏稀，失去黏性。根據(jù)印件要求調整和控制油墨黏度。
（2）網(wǎng)紋輥磨損或網(wǎng)線角度不合適，應更換網(wǎng)紋輥。
（3）網(wǎng)紋輥的線數(shù)與印版加網(wǎng)線數(shù)的比例不合適，更換適宜網(wǎng)線數(shù)的網(wǎng)紋輥。
9、圖案上有針孔或間斷的斑點
產(chǎn)生原因及處理意見：
（1）薄膜表面不平整或薄膜的填充料細度不好。更換薄膜，或與供應商聯(lián)系。
（2）油墨未形成連續(xù)的墨膜。增加墨膜的厚度，或加大印刷壓力，如仍不能解決，應與油墨供應商協(xié)商解決。
（3）壓印滾筒有臟污或網(wǎng)紋輥發(fā)生磨損。清洗壓印滾筒，檢查網(wǎng)紋輥和印版滾筒，如磨損嚴重應及時更換。
（4）油墨干燥太快。采用慢干性稀釋劑將油墨黏度稀釋至合適黏度，或提高印刷速度。
10、印刷墨色太淺
產(chǎn)生原因及處理意見：
（1）油墨太稀，黏度偏小。加入適量原墨或連結料，調整油墨的黏度和著色力。
（2）油墨在網(wǎng)紋輥或印版上已干燥，傳遞不到承印物上。加入適量慢干性稀釋劑，降低油墨干燥速度。
（3）油墨中混入水或其他不相溶的物質，破壞了油墨的性能。更換油墨，或加入部分原墨或少量酯類溶劑，使油墨的性能恢復正常后再繼續(xù)印刷。
（4）薄膜表面對油墨的吸附性差。檢查油墨類型與薄膜是否匹配，或薄膜表面張力是否滿足印刷要求。
（5）網(wǎng)紋輥、印版滾筒、壓印滾筒之間的壓力不合適。
（6）網(wǎng)紋輥線數(shù)太高，傳墨量低。
11、印版膨脹、變形
印刷一段時間后，印版出現(xiàn)變形、變軟現(xiàn)象，印刷圖案線條前后粗細不一致。
產(chǎn)生原因及處理意見：使用的稀釋劑與油墨不配套，或使用芳烴含量較高的油墨。應使用與柔性版印刷相適應的醇溶性或水溶性油墨以及相應的稀釋劑，盡量避免使用芳烴類溶劑，如必須使用，用量應控制在3%～5%。
12、油墨失去流動性
產(chǎn)生原因及處理意見：
（1）儲存油墨的庫房溫度較低（低于0℃），油墨出現(xiàn)凍化。低溫條件下儲存的油墨，應放在20℃左右的環(huán)境中回溫一晝夜后再使用。
（2）室內溫濕度偏高，油墨中的溶劑吸收水分過量，觸變性增大。控制室內的溫濕度，并加部分原墨或酯類溶劑，使油墨性能恢復正常。
（3）使用的稀釋劑類型不正確，溶劑揮發(fā)，油墨失去平衡，致使樹脂析出或分解。根據(jù)油墨類型選用合適的稀釋劑，或加入少量酯類溶劑，如問題仍未能解決，應更換新的油墨。
產(chǎn)生原因及處理意見：
（1）PE或PP薄膜未經(jīng)表面處理或表面處理效果不理想，薄膜的表面張力低于（3.6～3.8）×10-2N/m。用表面張力測定液檢測薄膜表面張力，如達不到要求，應重新對其進行表面處理。
（2）油墨稀釋過度，黏結劑被破壞，或者錯用了稀釋劑。正確選擇稀釋劑，而且稀釋時油墨的黏度應控制在25～35秒為宜。
（3）油墨本身對薄膜的附著牢度欠佳。更換油墨品種，或與油墨生產(chǎn)廠家協(xié)商解決。
2、堆版
產(chǎn)生原因及處理意見：
（1）油墨中有雜質，應對油墨進行過濾或更換新油墨。
（2）油墨較稠，可加入一定量的稀釋劑調整油墨的黏度至合適值25～35秒。
（3）油墨干燥過快。加入適量的慢干性稀釋劑，降低油墨干燥速度。
3、圖案顏色改變
產(chǎn)生原因及處理意見：
（1）油墨黏度發(fā)生變化。稀釋油墨時應邊加邊攪拌，使油墨在溶劑內充分溶解，控制到理想黏度。如有條件可加機械循環(huán)泵，效果更好。
（2）油墨在使用一段時間后，加入稀釋劑使油墨濃度降低。應每隔30分鐘左右加一次稀釋劑，加2～3次稀釋劑后應同時加入部分原墨攪拌均勻，以避免油墨的濃度下降。
4、混色
混色即后一色油墨被前一色油墨的顏色污染，或顏色擴散遷移。
產(chǎn)生原因及處理意見：
（1）前一色油墨干燥太慢，或后一色油墨干燥太快。根據(jù)具體情況采用適當?shù)娜軇ㄇ耙簧湍仨毟稍飶氐祝蛘{整各部位加熱系統(tǒng)的溫度。
（2）油墨黏度偏高。適當降低油墨黏度。
（3）受承印物薄膜內增塑劑的影響。了解薄膜增塑劑的品種、注意事項等，如不適宜應更換薄膜。
（4）油墨中使用的顏料、染料不當，造成遷移現(xiàn)象。應盡量避免使用以染料為原料生產(chǎn)的油墨。
5、印刷品復卷粘連
產(chǎn)生原因及處理意見：
（1）油墨干燥速度偏慢，印刷品中的殘留溶劑較多。調整油墨的干燥速度，可適當加入快干性稀釋劑或適當提高干燥溫度，盡量減少溶劑的殘留量。
（2）復卷張力過大，應適當降低復卷張力。
（3）復卷時空氣的溫濕度偏高。
（4）干燥溫度過高，導致薄膜表面溫度過高，積累的熱量在復卷時不能及時擴散，或冷卻過程較短，薄膜冷卻不充分。干燥溫度不宜設置過高，或加長冷卻時間。
6、圖案邊緣發(fā)毛，印跡周圍出現(xiàn)不規(guī)則飛邊
產(chǎn)生原因及處理意見：
（1）傳墨輥與印版之間的壓力不合適，一般是壓力過大。應適當調整兩者間的壓力。
（2）油墨在印版或網(wǎng)紋輥上已經(jīng)干燥。在油墨中加入慢干性稀釋劑，或將墨槽加蓋，以減少油墨中溶劑的揮發(fā)。
（3）油墨偏稠。將油墨黏度控制在25～35秒，或根據(jù)印件情況靈活掌握油墨黏度。
（4）由于靜電影響造成印跡邊緣有毛刺和飛邊。安裝靜電消除裝置，或向油墨中加入適量的抗靜電劑。
7、粘臟
粘臟即油墨轉印到印刷品的反面。
產(chǎn)生原因及處理意見：
（1）油墨干燥性較差。換用干燥較快的油墨品種，或用揮發(fā)速度較快的稀釋劑，將油墨黏度降低到合適程度，并檢查各色油墨之間的干燥器溫度、空氣流通狀況是否合適。
（2）印跡中殘留溶劑。調整油墨干燥溫度，或換用揮發(fā)速度較快的稀釋劑，盡量降低印跡中的殘留溶劑量。
（3）復卷張力過大。適當降低復卷張力。
（4）采用的是兩面均經(jīng)過表面處理的薄膜材料，背面對油墨的吸附性好。在進行單面印刷時采用單面處理的薄膜即可，以避免不必要浪費和引發(fā)印刷故障。
（5）采取以上措施后若仍有粘臟現(xiàn)象發(fā)生，可使用防蹭粉。
8、龜紋
印刷圖案中出現(xiàn)不該有的點子、花紋，或實地圖案部分有波浪形或小孔狀花紋。
產(chǎn)生原因及處理意見：
（1）油墨偏稀，失去黏性。根據(jù)印件要求調整和控制油墨黏度。
（2）網(wǎng)紋輥磨損或網(wǎng)線角度不合適，應更換網(wǎng)紋輥。
（3）網(wǎng)紋輥的線數(shù)與印版加網(wǎng)線數(shù)的比例不合適，更換適宜網(wǎng)線數(shù)的網(wǎng)紋輥。
9、圖案上有針孔或間斷的斑點
產(chǎn)生原因及處理意見：
（1）薄膜表面不平整或薄膜的填充料細度不好。更換薄膜，或與供應商聯(lián)系。
（2）油墨未形成連續(xù)的墨膜。增加墨膜的厚度，或加大印刷壓力，如仍不能解決，應與油墨供應商協(xié)商解決。
（3）壓印滾筒有臟污或網(wǎng)紋輥發(fā)生磨損。清洗壓印滾筒，檢查網(wǎng)紋輥和印版滾筒，如磨損嚴重應及時更換。
（4）油墨干燥太快。采用慢干性稀釋劑將油墨黏度稀釋至合適黏度，或提高印刷速度。
10、印刷墨色太淺
產(chǎn)生原因及處理意見：
（1）油墨太稀，黏度偏小。加入適量原墨或連結料，調整油墨的黏度和著色力。
（2）油墨在網(wǎng)紋輥或印版上已干燥，傳遞不到承印物上。加入適量慢干性稀釋劑，降低油墨干燥速度。
（3）油墨中混入水或其他不相溶的物質，破壞了油墨的性能。更換油墨，或加入部分原墨或少量酯類溶劑，使油墨的性能恢復正常后再繼續(xù)印刷。
（4）薄膜表面對油墨的吸附性差。檢查油墨類型與薄膜是否匹配，或薄膜表面張力是否滿足印刷要求。
（5）網(wǎng)紋輥、印版滾筒、壓印滾筒之間的壓力不合適。
（6）網(wǎng)紋輥線數(shù)太高，傳墨量低。
11、印版膨脹、變形
印刷一段時間后，印版出現(xiàn)變形、變軟現(xiàn)象，印刷圖案線條前后粗細不一致。
產(chǎn)生原因及處理意見：使用的稀釋劑與油墨不配套，或使用芳烴含量較高的油墨。應使用與柔性版印刷相適應的醇溶性或水溶性油墨以及相應的稀釋劑，盡量避免使用芳烴類溶劑，如必須使用，用量應控制在3%～5%。
12、油墨失去流動性
產(chǎn)生原因及處理意見：
（1）儲存油墨的庫房溫度較低（低于0℃），油墨出現(xiàn)凍化。低溫條件下儲存的油墨，應放在20℃左右的環(huán)境中回溫一晝夜后再使用。
（2）室內溫濕度偏高，油墨中的溶劑吸收水分過量，觸變性增大。控制室內的溫濕度，并加部分原墨或酯類溶劑，使油墨性能恢復正常。
（3）使用的稀釋劑類型不正確，溶劑揮發(fā)，油墨失去平衡，致使樹脂析出或分解。根據(jù)油墨類型選用合適的稀釋劑，或加入少量酯類溶劑，如問題仍未能解決，應更換新的油墨。
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